溴化锂吸收式制冷机作为广泛应用于大型建筑、工业余热利用及区域供冷系统的重要设备，在其生命周期结束或技术淘汰后，如何科学、规范地进行报废处置，尤其是对其中的高浓度溴化锂溶液和大量金属材料（如铜、碳钢、不锈钢）进行安全高效回收，已成为环保、资源循环与企业合规管理的关键环节。不当处置不仅可能造成环境污染、设备腐蚀残留甚至安全事故，还会浪费宝贵的再生资源。本文将从前期准备、溶液回收、金属拆解、环保处理及资源化利用五个方面，系统阐述安全高效回收溴化锂制冷机的核心流程与技术要点。

一、回收前的充分准备与风险评估

在正式操作前，必须完成以下准备工作：

停机与隔离：确保机组完全断电、切断热源（蒸汽/热水）和冷却水系统，并关闭所有阀门，防止介质回流。

真空释放：溴化锂机组内部通常处于高真空状态（≤10 mmHg）。需通过专用真空破坏阀缓慢引入干燥氮气或洁净空气，避免因负压导致壳体变形或拆卸时空气急速涌入引发危险。

成分检测：取样分析溶液的pH值、LiBr浓度、缓蚀剂（如铬酸锂）含量及是否含有Fe³⁺、Cl⁻等腐蚀性杂质，为后续分类处理提供依据。

制定回收方案：根据机组型号、容量、安装位置（室内/屋顶/地下室）及现场条件，规划抽液路径、吊装方案和废弃物暂存区。

二、溴化锂溶液的安全回收技术

溶液回收是整个过程中最核心、风险最高的环节，必须做到“密闭、防漏、防腐”。

1、使用专用耐腐蚀设备

采用聚四氟乙烯（PTFE）或316L不锈钢材质的耐酸碱泵，避免普通金属泵被腐蚀；

连接管路应为耐压软管，接口处使用快装卡箍，确保密封；

回收容器须为带盖HDPE塑料桶或内衬防腐涂层的金属罐，并明确标识“含溴化锂废液”。

2、全流程密闭抽排

从溶液泵出口、发生器、吸收器、储液槽等多点分段抽吸，确保无死角残留；

抽排过程中持续监测容器液位，防止溢出；

操作人员穿戴防化服、护目镜、耐酸碱手套，并配备应急冲洗装置。

3、残液处理与系统清洗

抽尽主溶液后，可用少量去离子水或稀碱液（pH≈10）循环冲洗内腔，中和残留酸性物质；

冲洗液同样按危废收集，不得直排；

最终用干燥氮气吹扫系统，使内壁完全干燥，防止停置期间发生“湿腐蚀”。

三、金属材料的分类拆解与回收

在溶液彻底清除并确认无腐蚀风险后，方可进行金属部件拆解：

1、铜材回收（高价值）

传热管（通常为紫铜或铜镍合金）、连接管、阀门芯等含铜部件，应单独拆卸；

避免与铁屑混合，保持表面清洁以提升回收价格；

可交由有资质的有色金属回收企业熔炼再生。

2、钢材分类处理

碳钢壳体、支架、法兰：切割后作为普通废钢出售；

不锈钢部件（如部分接管、仪表接口）：需与碳钢分开存放，因其回收价值更高；

拆解时使用液压剪或等离子切割，减少火花飞溅，尤其在曾存有可燃气体的环境中需格外谨慎。

3、其他材料

保温层（如玻璃棉、橡塑）若未受污染，可按一般固废处理；若沾染溶液，则需作为危废处置；

电气元件、仪表、控制箱等可拆解后分类回收或交电子废弃物处理单位。

四、环保合规与危废管理

溴化锂废液通常被归类为危险废物（依据《国家危险废物名录》，可能属于HW34废酸或HW49其他废物），必须严格遵守以下规定：

委托持证单位：仅可交由持有《危险废物经营许可证》且核准经营范围包含相关类别的单位处理；

执行转移联单制度：通过省级固废管理系统填写电子五联单，实现“产生—运输—处置”全程可追溯；

禁止非法倾倒：任何未经处理的溶液排放均属违法行为，将面临高额罚款甚至刑事责任。

专业回收企业通常具备溶液再生能力——通过蒸发浓缩、杂质过滤、缓蚀剂补加等工艺，使废LiBr溶液恢复至工业级标准，重新用于新机组或化工生产，实现“变废为宝”。

五、提升效率与安全的智能化手段

现代回收作业正逐步引入智能化技术：

使用手持式XRF光谱仪快速识别金属成分，提高分拣效率；

采用防爆型遥控拆解机器人进入狭小空间作业，降低人工作业风险；

建立数字台账系统，记录每台机组的回收时间、溶液量、金属重量、处置去向等，满足ESG审计要求。

综上所述，安全高效回收溴化锂制冷机中的溶液和金属材料，是一项融合环保责任、资源价值与工程技术的系统工程。它不仅要求操作者具备专业的化学防护知识和机械拆解技能，更依赖于完善的法规意识与供应链协同。通过“规范抽液—彻底清洗—分类拆解—合法处置—资源再生”的全链条管理，既能有效防范环境与安全风险，又能最大化资源回收效益，真正践行绿色低碳与循环经济的发展理念。对于企业而言，选择专业、合规的回收服务商，不仅是对设备生命周期的负责任终结，更是对可持续未来的积极贡献。