溴化锂吸收式制冷机作为一种以热能驱动、环保无氟的大型中央空调设备，曾广泛应用于医院、酒店、工厂及公共建筑中。然而，随着设备老化、能效下降或技术更新，大量溴化锂制冷机进入淘汰期。在资源回收与环保处置过程中，拆解环节成为关键且复杂的一步。由于其结构特殊、材料多样、内部残留物复杂，旧溴化锂制冷机的拆解面临诸多技术与操作上的难点。本文将系统梳理这些常见难点，并提出应对建议。

一、内部残留溴化锂溶液处理困难

溴化锂制冷机运行时内部充注有高浓度（通常为50%~60%）的溴化锂水溶液，作为吸收剂循环使用。设备停用多年后，若未规范排空，溶液往往仍残留在发生器、吸收器、热交换器等腔体内。

难点表现：

溶液具有强吸湿性和腐蚀性，接触空气后易潮解，对皮肤和金属均有刺激；

若直接切割或倾倒，会造成环境污染，甚至违反《危险废物管理条例》；

部分老旧机组密封性差，但内部仍存真空或负压，强行打开可能导致空气骤入，引发溶液喷溅。

应对措施：

必须由专业人员使用耐腐蚀泵和密闭容器进行抽液，并将废液交由具备HW06类（废有机溶剂）或HW49类（其他废物）处理资质的单位合规处置。严禁现场随意排放。

二、设备结构复杂，拆解空间受限

溴化锂制冷机通常为整体焊接式筒体结构，内部包含多层换热管束、隔板、喷淋装置、溶液泵及复杂的管路系统。尤其是一些上世纪80—90年代进口机型（如荏原、三洋、远大早期产品），设计紧凑，检修口小，内部组件高度集成。

难点表现：

外壳多为厚壁碳钢或不锈钢，需氧割或等离子切割，但内部仍有残留液体风险；

管束密集且与壳体焊接牢固，难以整体取出，人工拆解效率极低；

在机房内作业时，常受空间狭窄、吊装困难限制，大型设备无法进入。

应对措施：

建议先进行“预评估”——通过图纸或内窥镜探查内部结构；优先采用模块化切割策略，将设备分段拆解；必要时搭建临时吊装平台，确保作业安全。

三、腐蚀与结垢严重，增加拆解难度

长期运行后，溴化锂溶液中的缓蚀剂可能失效，加上氧气侵入或水质不良，导致内部铜管、钢板严重腐蚀。同时，溶液中的杂质和结晶盐会在换热表面形成坚硬垢层。

难点表现：

铜管脆化断裂，难以完整回收；

结晶堵塞管道，影响废液抽取；

腐蚀产物（如氧化铁、氢氧化铜）混入废液，提升其危险废物等级；

螺栓、法兰锈死，常规工具无法拆卸。

应对措施：

在抽液前可注入专用清洗剂进行预处理（需评估环保合规性）；对锈蚀紧固件采用液压破拆工具或热胀冷缩法松动；拆解过程中佩戴防护装备，防止吸入粉尘或接触腐蚀物。

四、含有石棉或其他有害材料（历史遗留问题）

部分2000年以前制造的溴化锂制冷机，在保温层或密封垫片中可能使用了石棉材料。石棉已被列为一级致癌物，其粉尘一旦吸入肺部，可导致间皮瘤等严重疾病。

难点表现：

拆解时若未识别石棉存在，极易造成无意识暴露；

石棉废弃物属于严格管控的危险废物（HW36类），处置成本高、流程严；

普通回收队伍缺乏检测与防护能力。

应对措施：

对2005年前生产的设备，应委托第三方机构进行石棉检测；若确认含石棉，须由持证单位按《石棉废物污染控制标准》进行湿法拆除、密封包装和专车运输。

五、缺乏原始资料与技术支持

许多旧机组已停产多年，厂家不再提供技术支持，设备铭牌模糊、图纸缺失，导致拆解人员无法准确判断内部构造、接口位置及危险点。

难点表现：

盲目切割可能损坏高价值部件（如铜管、电机）；

误判压力状态引发安全事故；

无法区分可回收件与危废部件，影响资源化率。

应对措施：

可通过行业数据库、二手设备平台或同行交流获取同类机型资料；建立“典型机型拆解手册”；鼓励回收企业与原厂或专业维保公司合作，提升技术能力。

六、环保与法律风险并存

不当拆解不仅带来环境问题，还可能触犯法律。根据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》，擅自倾倒、堆放、处置危险废物最高可处500万元罚款，甚至追究刑事责任。

因此，拆解单位必须：

具备相应环保资质；

建立完整的危废转移联单和台账；

对作业人员进行岗前培训与应急演练。

综上所述，旧溴化锂制冷机的拆解绝非简单的“砸铜卖铁”，而是一项集机械、化学、环保、法规于一体的系统工程。面对溶液残留、结构复杂、腐蚀结垢、有害材料、资料缺失等多重难点，唯有依靠专业化团队、规范化流程和合法化渠道，才能实现安全、高效、绿色的资源回收。对于设备使用单位而言，选择有资质、有经验的回收服务商，不仅是对资产价值的最大化利用，更是对生态环境和社会责任的切实担当。